En el ámbito de la producción de productos de plástico,moldeado por inyecciónSin embargo, si el proceso de diseño no se considera bien, es muy fácil encontrar problemas como dificultades de desmoldado y deformación de piezas.Estos problemas no sólo afectarán seriamente a la eficiencia de la producción, pero también aumentan en gran medida los costes de producción.Tecnología de Molde Elite, que ha estado profundamente involucrado en la industria de fabricación de moldes durante muchos años,hoy vamos a compartir con ustedes los 10 principales tabúes que deben estar atentos en el diseño de piezas moldeadas por inyección para ayudarles a evitar trampas comunes en el proceso de diseño.
Tabú 1: espesor desigual de la pared
Para ahorrar materiales, muchos diseñadores diseñan el espesor de la pared de las piezas moldeadas por inyección para que sean gruesas y delgadas.un cliente diseñó una cáscara de plástico con un espesor de pared de 3 mm en algunos lugares y sólo 1 mm en algunos lugaresComo resultado, durante el moldeado por inyección, la pared gruesa se enfrió lentamente y la pared delgada se enfrió rápidamente, causando que las piezas se deformaran gravemente y no pudieran usarse en absoluto.El enfoque correcto es mantener el grosor de la pared constante tanto como sea posibleSi realmente necesita cambiar, la transición también debe ser suave.
Tabú 2: no hay pendiente de desmontaje
La pendiente de desmontaje es como "abrir un deslizamiento suave" para la parte de plástico, lo que le permite escapar fácilmente del molde.Un cliente una vez diseñó un soporte para teléfono móvil sin considerar la pendiente de desmoldeo en absolutoDespués de la producción, la pieza se quedó atascada en el molde y no se podía sacar. La desmoldeo forzado también causó arañazos y deformaciones en la superficie de la pieza, y finalmente tuvo que modificar el diseño.En términos generales, la pendiente mínima de desmoldeo debe fijarse entre 0,5° y 1°.
Taboo 3: Diseño de bajo corte irrazonable
La estructura de corte bajo puede realizar la conexión rápida entre las partes, pero el diseño inadecuado causará grandes problemas.que hizo que el molde no pudiera abrirse y cerrarse normalmente y no se pudiera producir en absolutoEl diseño razonable de los moldes subcutáneos adopta una estructura de molde desmontable o simplifica la forma de los moldes subcutáneos para garantizar que el molde pueda desmoldearse sin problemas.
Tabú 4: Diseño inadecuado de las costillas
Las costillas están diseñadas para aumentar la resistencia de las piezas, pero si están diseñadas demasiado delgadas y demasiado densas, el plástico fundido no fluirá sin problemas durante el moldeo por inyección,y los disparos cortos son propensos a ocurrirPor ejemplo, un cliente diseñó un soporte de equipo electrónico con costillas finas y densas.y la fuerza no cumplía con el estándar en absolutoLa altura de la costilla de refuerzo es generalmente no más de 3 veces el grosor de la pared, y el grosor es de 0,5-0,7 veces el grosor de la pared.
Taboo 5: Falta de filete
Los ángulos rectos y las esquinas afiladas son propensos a la concentración de tensión durante el proceso de moldeo por inyección, causando que las piezas se agrieten.que se haya agrietado después de un corto período de usoLa adición de filetes apropiados durante el diseño no sólo puede evitar la concentración de estrés, sino también hacer que el flujo de fusión del plástico sea más suave y mejorar la calidad del producto.
Tabú 6: Dirección errónea del desmontaje
Una vez un cliente diseñó una pieza cuya dirección de desmoldeo era inconsistente con la dirección de apertura del molde.Como resultado, las piezas producidas no podían desmontarse y tuvieron que ser rediseñadas.Asegúrese de comunicarse plenamente con el equipo de fabricación de moldes para determinar la dirección correcta de desmoldado.
Tabú 7: Ignorar el encogimiento
Si no se tiene en cuenta esto durante el diseño, el tamaño de las piezas producidas se desviará mucho del tamaño de diseño.cuando se utiliza material de polipropileno (PP) para el moldeo por inyección, si no se reserva suficiente espacio de contracción, las piezas producidas pueden ser demasiado pequeñas y no pueden ensamblarse normalmente con otras piezas.Usted debe entender la tasa de contracción del material seleccionado y compensarlo en el tamaño de diseño.
Taboo 8: Posición incorrecta de la puerta
La puerta es la entrada para que el plástico fundido entre en la cavidad del molde. Si la posición no se selecciona bien, causará defectos como burbujas y marcas de soldadura en las partes.Un cliente diseñó un gran panel de plástico con la posición de la puerta en la esquinaDespués del moldeado por inyección, una gran cantidad de burbujas aparecieron en el centro del panel y la superficie era irregular.Una posición razonable de la puerta debe garantizar que el plástico fundido llene la cavidad uniformemente para evitar problemas como el aire atrapado.
Tabú 9: Diseño insuficiente de los gases de escape
Durante el proceso de moldeo por inyección, el aire en la cavidad del molde debe ser descargado a tiempo, de lo contrario causará problemas como la quema y la falta de material en las piezas.Una pieza de plástico de precisión diseñada por un cliente no tiene suficientes ranuras de escapeDespués del moldeado por inyección, aparecen marcas negras de quemaduras en la superficie de la pieza y se desecha por completo.es necesario ajustar razonablemente las ranuras de escape o utilizar materiales de acero transpirables para garantizar que el aire pueda descargarse sin problemas..
Tabú 10: Ignorar los requisitos del proceso de postprocesamiento
Muchas personas piensan que no habrá ningún problema después del moldeo por inyección. De hecho, el post-procesamiento tiene un gran impacto en el rendimiento de las piezas.Algunas piezas con alta precisión dimensional requieren recocido después de moldeado por inyección para eliminar la tensión internaUn cliente produjo engranajes de plástico de alta precisión sin recocido. Después de un período de uso, el tamaño del engranaje cambió, causando una falla en el funcionamiento del equipo.
Compartir casos exitosos: cómo el diseño profesional ayuda a mejorar la calidad y la eficiencia de la producción
En el campo del diseño del moldeado por inyección, muchas empresas han evitado con éxito problemas comunes de diseño y han logrado resultados sobresalientes mediante una planificación inteligente y una ejecución precisa.Como proveedor profesional de servicios de fabricación de moldes, Elite Mold Tech ha sido testigo y ha participado en muchos proyectos de este tipo.
Caso 1: Diseño optimizado de cáscaras de plástico para productos electrónicos de consumo
Un fabricante de electrónica de consumo planea lanzar un nuevo altavoz inteligente, cuyo diseño está directamente relacionado con la apariencia, la textura, la durabilidad y el coste de producción del producto.En las primeras etapas del diseñoEn un principio, su diseño tenía un espesor de pared desigual. Algunas áreas tenían un espesor de pared de 4 mm, mientras que algunas paredes delgadas eran sólo 1.2 mm. Esto no sólo aumentó el costo del material,pero también puede causar deformaciones graves del producto durante el moldeado por inyección debido a las diferencias en la velocidad de enfriamiento.
Después de que nuestro equipo de diseño intervino, nos comunicamos estrechamente con el cliente y replanteamos el grosor de la pared.y se utilizó un método de transición gradual para manejar el área con un espesor de pared variableAl mismo tiempo, las costillas de refuerzo estaban razonablemente dispuestas dentro de la cáscara, lo que no sólo aumentó la resistencia del producto, sino que también no obstaculizó el proceso de moldeo por inyección.En términos de pendiente de desmoldeo, lo diseñamos para que sea 1° de acuerdo con la norma para garantizar que el producto pueda ser expulsado sin problemas del molde.
El resultado final fue satisfactorio: la cáscara de plástico de este altavoz inteligente se desmoldeó sin problemas durante el proceso de producción, casi sin problemas de deformación.La tasa de rendimiento aumentó de la estimación inicial del 60% a más del 90%, y el coste de los materiales se redujo en un 20% aproximadamente, ayudando con éxito al producto del cliente a lanzarse rápidamente al mercado y a ganarse una buena reputación.
Caso 2: Diseño inteligente de la estructura de corte bajo de las piezas de automóviles
La industria automotriz tiene requisitos extremadamente elevados para la precisión y fiabilidad de las piezas moldeadas por inyección.Un proveedor de piezas de automóvil necesitaba diseñar una hebilla interior de automóvil con una estructura de corte bajo compleja, lo que no sólo garantizaba una instalación firme, sino que también garantizaba un moldeo suave durante la fabricación de moldes y la producción de moldeo por inyección.
Nuestros ingenieros de Elite Mold Tech trabajaron con los clientes para optimizar la estructura del corte bajo muchas veces.y se adoptó una estructura de molde de deslizador divididoLa parte de corte bajo se dividió en varias estructuras relativamente simples.el deslizador se puede sacar sin problemas después de que se complete el moldeo por inyección para lograr el desmoldeo del productoAl mismo tiempo, ajustamos el tamaño general y la forma de la hebilla, reduciendo en gran medida la dificultad de fabricación del molde y garantizando la función.
La ejecución exitosa de este proyecto no sólo permitió que la hebilla interior del automóvil se pusiera con éxito en producción en serie,Pero también aumentó la vida del molde de la esperada originalmente 50,000 veces a 100,000 veces, reduciendo en gran medida el costo de reemplazo de molde del cliente, mejorando la eficiencia de producción,y proporcionando una fuerte garantía para que los fabricantes de automóviles suministren piezas de alta calidad a tiempo- ¿ Por qué?
Caso 3: Diseño y fabricación de piezas moldeadas por inyección de alta precisión para equipos médicos
Los equipos médicos tienen requisitos casi estrictos sobre la precisión y calidad de las piezas moldeadas por inyección.Una empresa de equipos médicos nos encargó diseñar y producir una pieza moldeada por inyección de precisión para equipos de pruebas médicasAunque la pieza moldeada por inyección es de pequeño tamaño, tiene una estructura interna compleja, contiene múltiples pequeñas costillas de refuerzo y agujeros de montaje finos.y tiene requisitos de precisión dimensional extremadamente altos, con un rango de tolerancia de ± 0,05 mm.
Con el fin de satisfacer las necesidades del cliente, utilizamos un avanzado software de análisis de simulación en la etapa de diseño para simular con precisión el flujo de plástico fundido en el molde, el proceso de enfriamiento,y la tasa de contracción del productoDe acuerdo con los resultados de la simulación, la disposición y el tamaño de las costillas de refuerzo se ajustaron cuidadosamente para garantizar la resistencia del producto y evitar los defectos de inyección causados por un diseño incorrecto de las costillas.En cuanto a la selección de la ubicación de la puerta, después de múltiples simulaciones y ensayos, se determinó la mejor ubicación para que el plástico fundido pueda llenar uniformemente la cavidad y reducir la generación de burbujas y marcas de soldadura.
Durante el proceso de fabricación, confiamos en equipos de procesamiento de alta precisión y un estricto sistema de control de calidad para garantizar que cada pieza moldeada por inyección cumpla con los requisitos de diseño.Las piezas moldeadas por inyección del dispositivo médico final cumplen plenamente con los requisitos del cliente en términos de precisión dimensionalSe utilizan con éxito en equipos de pruebas médicas y proporcionan un soporte fiable de piezas para la industria médica.
Estos casos exitosos demuestran plenamente el papel clave del diseño correcto de piezas moldeadas por inyección en la producción.y tecnología de fabricación avanzada, Elite Mold Tech es capaz de proporcionar a los clientes una gama completa de servicios de alta calidad desde el diseño hasta la producción.Si usted tiene alguna pregunta o necesidades en la fabricación de moldes y diseño de piezas moldeadas por inyección, por favor no dude en contactarnos enEn el caso de las empresas de la industria de la construcción, el número de empresas de la industria de la construcción es el siguiente:¡Trabajemos juntos para crear moldes y productos de plástico de alta calidad!
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